состоит из специализированных наборов ручного инструмента для обслуживания и ремонта легковых и грузовых автомобилей

предназначен для бытовых работ, а также подходит для ремонта автомобиля и неспециализированных монтажных работ

это узкоспециализированный инструмент для слесарных и монтажных работа в области телефонии, электрики, связи и другого

Ручной инструмент «Арсенал» известен своей надежностью. Эта марка первой в России ввела т.н. «пожизненную гарантию» на свою продукцию. Ниже рассказывается о технологии производства ручного инструмента вообще и марки «Арсенал», в частности.

Так это российский инструмент или тайваньский?

Отличием марки «Арсенал» от большинства конкурентов всегда являлось специализация на российском рынке. Менеджмент марки находится в России и создает наборы, «заточенные» для решения задач, стоящих именно перед российским пользователем. «Арсенал» копируют, ему подражают.

Но почему тогда на упаковке «Арсенала» написано «Изготовлено на Тайване»?

Очень хотелось бы производить разрабатываемый в России инструмент в нашей же стране. Увы, не представляется возможным.

А как же российские производители инструмента? Да, такие еще есть. Но это литейно-штамповочные производства узкой направленности. В идеале, некоторые из них могли бы стать поставщиком какого-то одного вида инструмента, например, рожковых ключей, и производить их по разным стандартам для разных заказчиков. Но для создания наборов требуются производители разных типов инструмента. А еще литье пластиковых комплектующих, упаковка и пр.

Для производства ручного инструмента требуется целая цепочка поставщиков материалов, комплектующих и технологических услуг. В России таких цепочек на сегодня нет. А том, как эта цепочка действует на Тайване, данная статья. Конкретно разбирается пример производства торцевых головок, как инструмента с самыми высокими требованиями по нагрузке. Но производство других инструментов достаточно схоже.

Люди гибнут за метал

Почему именно Тайвань стал технологическим лидером производства ручного инструмента? Ведь в Китае и Индии тоже производят ручной инструмент – и труд рабочих там стоит куда дешевле. В Европе, труд, конечно, дорог, но ведь и там делают тоже.

В Европе труд ОЧЕНЬ дорог. Но основная причина закрытия производств в Европе, как и в России, все же не в этом, а в деконцентрации производственных мощностей – сначала исчезают поставщики сырья, затем производители «полуфабрикатов», последними – производители готовой продукции.

Горнообогатильные комбинаты в Западной Европе сейчас сравни динозаврам. Сталелитейные производства еще кое-где присутствуют, но выпускать, например, пруток, используемый в производстве тех же головок, крайне невыгодно – потребляемые количества по меркам металлургического комбината мизерные. Для понимания приведем пример нашей собственной      страны – одного из мировых лидеров сталелитейной промышленности. Количество и масштабы наших металлургических гигантов впечатляют. Но попробуйте купить пищевую жесть отечественного производства. До кризиса 2008 года ее выпускал только Магнитогорский комбинат. После кризиса и он закрыл данное производство. Возобновилось ли оно сейчас или нет, мне лично неизвестно. Но то, что большинство производителей консервов вынуждены были перейти на импортную жесть, факт.

В Индии и материковом Китае ситуация другая. Сталелитейных производств здесь хватает. Но спрос идет в основном на дешевую и низкокачественную сталь. Поэтому купить качественную инструментальную сталь в Китае и Индии непросто и весьма недешево. Вспоминаю, как посещал один из заводов по производству пильных дисков. На складе сырья мне показали 4 секции с заготовками листового металла. «Вот это, - менеджер завода ткнул пальцем в самую левую секцию, где металла лежало больше всего, - местная сталь. Вот это, - показал он на вторую секцию – с китайского завода (назвал известного в Китае производителя). Эта, - показал на третью секцию, - тайваньская сталь. А эта в четвертой секции– японская». В последней секции лежало всего несколько листочков заготовок, по виду вполне пригодных для ювелирного производства. Цена на диски из этого металла отличалась от дисков из металла из первой секции почти в 10 раз… 

Итак, основа инструментальной промышленности Тайваня – всемирно известная сталелитейная корпорация CHINA STEEL. Это не единственный и не самый дешевый, но крупнейший производитель стали на острове. Созданная еще в 60-х годах, сегодня корпорация включает несколько суперсовременных производств, в том числе инструментальной стали, качество которой признано во всем мире. Все больше известных торговых марок из Европы и США переносят производство на Тайвань. При этом обязательное условие – использование стали производства CHINA STEEL.

Просто приехать на завод и купить «десяток бухточек» не удастся. Все производство расписано минимум на квартал вперед.

CHINA STEEL, кстати, производит и нержавеющую инструментальную сталь. Она несколько уступает в жесткости традиционной хром-ванадиевой (1,0% хрома и 0,3% ванадия), зато гораздо более устойчива к коррозии. Инструмент из нержавеющей стали популярен в странах с высокой влажностью (к ним относится и сам Тайвань), а также во флоте и других областях применения, связанных с повышенной влажностью.

Современные кузнецы

Первым делом полученный на заводе пруток отправляется в лабораторию, где металл проверяют на жесткость и однородность текстуры. После этого металл поступает в кузнечно-штамповочный цех, где пруток разрезают на куски, из которых автоматизированные кузнецы выковывают заготовки будущих головок.

Ковка не только придает будущей головке нужную форму, но и уплотняет структуру металла, делает ее более устойчивой к нагрузкам.

Высококлассные производители используют полностью автоматизированные линии, что обеспечивает стабильность в качестве обработки. Но стоят такие линии столь дорого, что и услуги таких предприятий по штамповке обходятся дороже, чем на предприятиях с высоким содержанием ручного труда.

У качества есть имя

Поступившие заготовки будущих головок проверяют на соответствие стандартам по размеру и жесткости.

Прежде, чем приступить к следующей операции по обработке, на головки наносят маркировку. Как правило, это логотип марки инструмента. 

Операция достаточно примитивна. При механическом нанесении (кернении) нужный шрифт или рисунок набирают на клейме. Затем головки под давлением прокатывают по поверхности с выпуклым клеймом.

Технология лазерного нанесения логотипа аналогична. Только вместо выпуклого клейма используют лазерный луч и трафарет логотипа.

При небольших партиях наносить лазерный логотип в пересчете на единицу продукции дешевле, при значительных – дешевле кернение. Последнее более долговечно, особенно при интенсивном использовании.

Во всем нужна сноровка: закалка

Следующий этап – закалка. Чтобы металл приобрел необходимую жесткость, его закаливают в печи при температуре около 850С, затем остужают, снова нагревают и снова остужают. От температуры нагрева во многом зависит будущая жесткость инструмента.

Таких производств на Тайване всего несколько. А современным оборудованием обладают и того меньше. Одна печь стоит миллионы долларов. Кроме того, нагрев до рабочей температуры занимает несколько часов, а остывает печь в разы дольше. Поэтому работают такие печи круглосуточно и закаляют отнюдь не только ручной инструмент. Здесь же готовят к обработке лезвия ножей, ломы, монтировки и пр.

Уважающий себя производитель обязательно держит на каждом технологическом этапе своего менеджера по контролю производства. На стадии закаливания это особенно важно: если не соблюсти температуру, время пребывания инструмента в печи и количество циклов нагрева и охлаждения, жесткость металла будет отличаться от требуемой и может быть неоднородной. Хотя, конечно, чем меньше циклов и чем ниже продолжительность обработки, тем ниже стоимость услуг по закаливанию – пропорционально качественным параметрам.

Проверки не на дорогах

И снова, как и после каждого этапа, следует проверка качества. Обязательно на жесткость – после указанной операции это важнейший тест. Ведь последующие операции на жесткость головки уже не влияют. Эту проверку проводят все, даже самые бюджетные производители инструмента. Ведь если окажется, что жесткость не соответствует стандарту, все последующие операции – выброшенные на ветер деньги.

Второй важнейший тест, связанный с первым, - на крутящий момент. Головку вставляют в специальный тестирующий станок, который создает требуемый крутящий момент. При этом грани головки не должны свернуться, сама головка не должна треснуть или деформироваться. Этот тест доступен только крупным производителям – тестовый станок стоит дорого.

Наконец, солидные производители еше раз проверяют текстуру металла. Для такой операции используют специальные микроскопы. Ну и, конечно, нужен дорогостоящий грамотный инженерный персонал.

Ровнее, еще ровнее!

Теперь головки подлежат шлифовке – механической обработке поверхности с целью удаления неровностей и придания определенного внешнего вида – матового или глянцевого оттенка.

Основных способов два: пескоструйная обработка и обработка камнями.

В первом случае головки закладывают в аппарат, напоминающий огромную стиральную машину. Но вместо воды в машине песок. Барабан вращается, и через несколько десятков минут почерневшие в процессе предыдущих термических обработок головки снова блестят – матовым цветом.

Во втором случае головки загружают в чаны с абразивным наполнителем, перемешанным  с более крупными кусочками абразива. Внутри чана привод вращает содержимое. Через некоторое время на выходе – блестящие глянцевые головки.

Тип шлифовки – песком или камнями – на механические свойства инструмента принципиального влияния не оказывает. Разница сводится к оттенку металла. Некоторые производители предлагают головки в двух тонах: верхняя половина обработана одним способом, а нижняя другим. Стоят такие изделия заметно дороже, хотя с точки зрения потребительских свойств ничем не отличаются от монотонных.

За ним не заржавеет

Теперь следует процесс нанесения антикоррозионного покрытия. Покрытия впрямую не влияет на механические свойства инструмента. Но от него зависит долговечность.

Технологически оборудование для нанесения антикоррозионного покрытия очень сложное и, как следствие, очень дорогое. Стоимость одной линии может доходить до 100 млн долларов США. Поэтому, как и печи для закаливания, такие линии работают круглосуточно. И обработку на них проходят не только инструменты, но и все товары, требующие нанесения такого покрытия. При мне по конвееру с ваннами «ехали» полозья для коньков и ножницы.

При поступлении на завод головки (как и любые другие изделия) развешиваются на «елочки» - специальные подвесные подставки, которые, будучи подвешенными к конвейерной ленте,  переезжают от одной ванночки к другой, окунаясь в нужные ванны на строго рассчитанное время. В процессе «переездов» изделия сначала обезжириваются, промываются, подвергаются в несколько циклов гальваническому воздействию, сушатся.

Стандартное покрытие для головок – хромовое. Оно дает привычный серебряный цвет металла. Однако с помощью растворов других металлов можно придать головкам и медный, и золотой, черноватый цвет. Свойства покрытия будут тоже отличаться, порой значительно.

Правительство Тайваня строго лимитирует количество и деятельность таких производств, постоянно ужесточая требования к экологическим стандартам. На острове такие заводы можно пересчитать по пальцам одной руки.

Доверяй, но проверяй

И вот головки готовы. Но прежде, чем их упакуют и отправят на продажу, солидный производитель проведет окончательную проверку качества.

Во-первых, головки выборочно осмотрят под микроскопом на равномерность нанесения антикоррозионного покрытия. Даже если ни в одной из выбранных головок не обнаружат дефекта, 100% головок пройдут визуальный контроль на наличие дефектов гальванического покрытия. Поверхности размером с маковое зернышко, не покрытой гальваническим слоем, в стране с высокой влажностью достаточно, чтобы коррозия в течение нескольких месяцев «съела» головку. 

Во-вторых, снова проводят выборочные тесты на жесткость и крутящий момент.

Крупные поставщики имеют оборудование, симулирующее влажность. Специальная камера симулирует длительное воздействие влаги. Подавая соляной раствор, удается за двое суток добиться эффекта, оказываемого в обычных условиях за два года.

А ну-ка, убери свой чемоданчик!

Важным компонентом набора инструментов является упаковка. От нее зависит не только сохранность инструмента и удобство его использования, но и пригодность к хранению в различных условиях, а также мобильность.

Пластиковые кейсы отливают на специальных производствах. Крупные производители имеют собственное оборудование по отливке пластиковых кейсов. При этом цена кейса во многом зависит от используемого сырья. Вторично используемый пластик гораздо дешевле, но он не позволит добиться однородности материала. Кроме того, создание штамповочной формы для литься уникального кейса, как у марки «Арсенал», единовременно стоит несколько тысяч долларов за один вид кейса.

Для крепления инструмента внутри кейса возможны 2 варианта. Первый вариант: цельнолитой кейс. В этом случае все углубления для крепления инструмента отливаются сразу же вместе с кейсом. Второй вариант: вставка с прорезями для вкладки инструмента. Оба варианта имеют свои преимущества и недостатки.

Важной характеристикой кейса, определяющей его долговечность, являются замки. Как правило, металлические замки надежнее и долговечнее пластмассовых (и дороже).

Бывают кейсы и матерчатые, и металлические. Однако самое широкое распространение получили именно пластиковые кейсы.

Последняя операция самая простая – упаковка. Готовые инструменты раскладывают по рабочим местам, расположенным вдоль конвейера – один вид инструмента на одно рабочее место.

По конвейеру движется упаковка (если это набор), в которую каждый рабочий вкладывает только один – свой – инструмент. В конце конвейера стоит менеджер по контролю, который осматривает каждый набор на комплектность. После этого набор закрывают, пакуют в картонную оболочку и пропускают через машину, пакующую набор в пленку.

Какой завод поставляет «Арсенал»?

Такого завода нет, как его нет ни у одного производителя наборов слесарно-монтажного инструмента. Вернее, это несколько заводов – каждый специализируется на своей операции и при этом является технологическим лидером в своей области. Отбор заводов и контроль процесса их работы, проверка качества продукции между технологическими операциями, а также сборочные операции для марки «Арсенал» выполняет компания UHC – крупнейший поставщик слесарно-монтажного инструмента на Тайване.

Организация производства требует четкого планирования заказа вендорам на месяцы вперед. У лидеров заказы расписаны заранее, а размещать производство у вендоров второго и третьего эшелонов означает снижать качество продукции.  

Заключение: прослужит долго!

Покупая набор инструмента «Арсенал» Вы можете быть уверены: этот инструмент не подведет и прослужит долго. И те, кто его разрабатывал, и те кто, его производил, свое дело знают. Вполне возможно, он станет в вашей семье одной из тех вещей, которые бережно передают из поколения в поколение.